В автомобильной промышленности качество деталей интерьера напрямую влияет на сенсорные ощущения водителей и пассажиров, а также на общую рыночную конкурентоспособность автомобиля. От приборной панели до дверных панелей, от центрального туннеля до вентиляционных отверстий кондиционера — подавляющее большинство деталей интерьера производятся с использованием основных технологий «пластмассовых форм» и «литья под давлением». В этой статье, основанной на текущих основных отраслевых практиках, систематически описываются техническая система, ключевые контрольные точки и будущее направление развития обработки пластиковых деталей салона автомобиля.
Пресс-формы: «главный шаблон» литья под давлением
Пресс-формы являются основой для определения точности, качества поверхности и эффективности производства деталей интерьера. Превосходная литьевая форма должна обеспечивать высокую степень координации конструкции, точности изготовления и выбора материалов.
Основные соображения при структурном проектировании
Конструкция разделяющей поверхности: Влияет на плавность извлечения из формы и склонность к вспышке. Разумный выбор положения разделяющей поверхности позволит избежать появления заметных следов на поверхности класса А-.
Система литников: непосредственно определяет, является ли заполнение расплавом равномерным и быстрым. Для тонкостенных-или сложных конструктивных деталей часто используется многоточечная литниковая технология или технология горячеканальных каналов для уменьшения сопротивления потоку и отходов материала.
Система охлаждения. Время охлаждения занимает 50–70% цикла формования и является узким местом для эффективности производства. Конформная конструкция канала охлаждения может сделать температурное поле формы более равномерным, что значительно сокращает время охлаждения и снижает риск коробления.
Точность производства и материалы. Современное производство пресс-форм полностью внедрило интегрированный процесс CAD/CAM/CAE: после 3D-проектирования для обработки используется прецизионное оборудование, такое как ЧПУ и электроэрозионная обработка, чтобы обеспечить контроль критических допусков на размеры в пределах ±0,5 мм. Для изготовления литейной стали в основном выбираются высококачественные-инструментальные стали (такие как P20 и H13), а при необходимости наносится азотирование или PVD-покрытие для защиты от износа и коррозии в условиях высокой-температуры и высокого-давления при литье под давлением.
Процесс литья под давлением: параметры равны качеству
Литье под давлением – это не простой трехэтапный-процесс "плавления-заполнения-охлаждения"; каждый параметр процесса напрямую связан с дефектами конечного продукта.
Предварительная обработка материала
Гигроскопичные конструкционные пластики, такие как полиамид (ПА) и поликарбонат (ПК), необходимо высушить перед литьем под давлением. Обычно требуется влажность менее 0,2%, температура сушки 80–120 градусов и время сушки 2–4 часа. В противном случае на поверхности продукта весьма вероятно появление серебряных полос, пузырей и даже черных пятен деградации.
Управление ключевыми параметрами
Градиент температуры: температура ствола постепенно увеличивается от задней части к передней (например, ПП: 150 градусов → 220 градусов); Температура формы устанавливается в соответствии с требованиями к кристалличности и внешнему виду материала. Для деталей с блестящим-блеском часто используется регулятор температуры пресс-формы для точного контроля температуры.
Давление и скорость: Давление впрыска обычно составляет 50–150 МПа. Для тонкостенных-или длинностенных-деталей требуется высокоскоростной-впрыск; в то время как детали с толстыми-стенками требуют поэтапного удержания давления, чтобы избежать следов усадки.
Распределение времени: Время охлаждения является самым продолжительным. Оптимизация конструкции системы охлаждения может значительно сократить время цикла и напрямую повысить-производительность одной машины.
Распространенные дефекты и меры противодействия
Нехватка материала: Увеличьте давление/температуру впрыска или увеличьте количество/размер литников. Мигание: проверьте, достаточна ли сила зажима; устранить износ поверхности разъема формы.
Деформация: Оптимизируйте кривую давления выдержки и расположение каналов охлаждения, чтобы уменьшить внутреннее напряжение.
Линии сварки: Увеличьте температуру расплава и скорость впрыска; добавьте вентиляционные канавки в соответствующих местах формы.
Вмятины: увеличьте давление и время удержания или спроектируйте так, чтобы уменьшить толщину стенок в определенных областях изделия.
